隨著工業的進步，吹氧管在輸送氣體行業得到了廣泛的應用，但使用環節出現了磁帶現象，嚴重影響了焊接等工藝，導致焊鉗短路等異常故障。因此，在投入工藝之前，應先進行磁化工作，以確保應用的穩定性。
　　在吹氧管消磁要對實際工況有基本的了解，然后確定相應的方案，可從以下幾點出發：
　　1.確定鋼管剩磁場的大小和方向。
　　2.選擇消磁吹氧管的方法.系統圖和技術手段。
　　3.鋼管或焊接對接處，采用選定的消磁方法進行消磁。
　　4.檢查消磁后剩磁量，看是否符合要求。
　　方法一：
　　直流電磁消除。單根吹氧管消磁，首先在一端繞8~12匝的線圈，以較大磁場值消磁。當單根吹氧管消磁到對接處時，將兩根管拉開距離不小于300mm，將18~20匝的線圈繞在每根管端面80~100mm處。
　　方法二:
　　將焊鉗和金屬板連接到電氣系統中以消除磁性：在300A電流下，將裝入焊鉗的焊條與金屬板短路10s，然后斷開。每次短路斷開循環后，用磁力計檢查磁性，必要時重復吹氧管的消磁過程。
　　在組裝好的對接處消磁時，將截面35~50mm的焊接線圈繞在對接吹氧管端，形成兩根鋼管的共用線圈。線圈可重疊繞組（沿順時針或逆時針），總匝數為16~22匝。此時，大匝數應在剩余磁性較大的管道上。當測量剩余磁性等級小于2O×10T時，建議在小電流10~20A下完成焊縫根部的焊接。
　　方法三:
　　交流電消磁。用于單根吹氧管裝配前管末端，以及壁厚25mm的已裝配管對接端。
　　由1根焊接線組成的線圈連接到長度為0.5~1.0m、直徑為1.5~3.0mm的鋼絲。鋼絲放置在絕緣和不可燃材料的墊板上（如石棉磚）。鋼絲可以平滑地改變通電電流的大小，從而改變消磁磁場的大小。
　　在冶煉過程中，吹氧管的消耗相當大，從而增加了我們的成本，那么如何減少吹氧管的損失呢？現在，讓我們來看看。
　　雖然吹氧管應用耐火泥有助于改善熱輻射狀況，但不能提高管道本身的耐熱性和抗氧化性能，因此不易降低消耗。同時，由于耐火泥層較厚，管道重量幾乎翻了一番，增加了操作中的難度和勞動強度。
　　因此，為了減少吹氧管的消耗，部分廠家一般采用涂層管，即在軟鋼焊管外壁涂一層厚度為10~15mm的水玻璃混合耐火泥涂層，經低溫干燥后使用，但部分廠家采用滲鋁鋼管，即鋼焊管內外壁熱浸滲鋁或固體滲鋁，但與光管相比，涂層管吹氧減少消耗約1/2-2/3。
　　總之，雖然吹氧管在強耐熱、抗氧化、抗硫化、耐腐蝕等方面有很大的作用。但在使用吹氧管的過程中，如果不采取一定的措施減少損失，就會影響其工作效率，因此，采取一定的措施減少損失是非常必要的。